Какой сваркой лучше варить кузов автомобиля

• 1. Особенности ремонта кузова автомобиля
  • 1.1. Тонкий лист
  • 1.2. Недопустимость длинных швов
  • 1.3. Деформации при ремонте
• 2. Какой сваркой лучше варить
  • 2.1. Полуавтоматическая
  • 2.2. Инверторная
  • 2.3. Контактная точечная
• 3. Типовые виды швов
• 4. Выбор расходных материалов
• 5. Стартовый набор
• 6. Технология сварки кузова
  • 6.1. Отключение всех потребителей
  • 6.2. Подготовка поверхности
  • 6.3. Фиксация деталей перед сваркой
  • 6.4. Сварка короткими "стежками"
• 7. Как предотвратить коррозию на месте шва
• 8. Заключение

Ремонт кузова машины — трудная задача, требующая особого подхода. В нашем автосервисе мы ежедневно сталкиваемся с повреждениями кузовов разной степени тяжести. Неважно, результат ли это аварии, коррозии или трещин — любая проблема нуждается в решении. Сегодня расскажем, как лучше всего заделывать повреждения кузовных панелей, чтобы автомобиль прослужил долго.

Технология ремонта играет ключевую роль. Кузов сделан из тонких листов стали. Важно подбирать подходящие расходники, соблюдать технологию ремонта от начала до конца — от подготовки поверхности до обработки соединений. Расскажем о том, какой сваркой лучше варить кузов автомобиля.

Особенности ремонта кузова автомобиля

Кузов современного авто обычно делают из тонкой стали. Это снижает массу машины без ущерба прочности, безопасности. Но такие листы слишком пластичны при воздействии высокой температуры. Есть и другие подводные камни.

Тонкий лист

Толщина кузовных деталей — всего 0,6–0,9 мм. Это в 2–3 раза тоньше стали, используемой в других отраслях. Поэтому к ремонту кузова нельзя подходить, как к работе с массивными конструкциями.

Из такой стали делают кузова автомобилей

Тонкий лист быстро греется, легко прожигается. Нужно очень точно задавать режимы работы - силу тока, напряжение, скорость подачи проволоки. Малейшее отклонение - и в шве появятся дефекты. Тонкий лист кузова легко деформируется от нагрева. Поэтому надо правильно фиксировать элементы, работать короткими аккуратными "стежками". Об этом мы еще поговорим.

Недопустимость длинных швов

Начинающие сварщики часто совершают ошибку — пытаются заделать всю трещину или стык за один проход. На массивных конструкциях это допустимо, но с кузовом так нельзя. Вот почему:

1. Длинный непрерывный "стежок" перегреет, покоробит тонкий лист. После остывания деталь поведет, восстановить ее форму не получится. Кузов потеряет геометрию безвозвратно.
2. Из‐за неравномерного нагрева в металле возникнут внутренние напряжения. Со временем они вызовут новые трещины, ремонт придется повторять снова. Нужно равномерно распределять тепловую нагрузку.

Поэтому кузовные элементы соединяют короткими прерывистыми "стежками" по 10–15 мм. Между ними оставляют промежутки, чтобы лист успевал остыть. Это позволяет избежать перегрева, деформаций.

Деформации при ремонте

Даже при правильном подходе полностью избежать деформаций не выйдет. Металл все равно расширяется при нагреве, сжимается при остывании. Задача сварщика — минимизировать эти деформации. Чтобы детали не повело, их надежно фиксируют перед ремонтом. Для этого используют спецприспособления — струбцины, распорки, фиксаторы, клещи. Они удерживают кромки в нужном положении, не дают им разойтись.

Дефекты соединений

Еще один способ уменьшить деформации — использовать точечное соединение. Элементы скрепляются не непрерывным швом, а отдельными точками. Это позволяет равномерно распределить нагрузку, избежать коробления. На автозаводах применяют роботизированную точечную аппаратуру. Для кузовного ремонта оборудование слишком дорогое, громоздкое, но саму технологию использовать можно и нужно. Расскажем, как это делается.

Какой сваркой лучше варить

В нашем автосервисе мы используем три основных способа ремонта кузовных деталей: полуавтоматическую, инверторную и контактную точечную сварку. Каждый метод хорош по‐своему. Но лучше использовать инверторный аппарат.

Полуавтоматическая

Полуавтоматическая сварка в среде защитных газов (MIG/MAG) — самый распространенный метод. Сварщик вручную ведет горелку по шву, а подача проволоки, газа регулируется автоматикой. Этот способ удобен, позволяет быстро заварить большую дырку. Проволока подается в зону шва с постоянной скоростью, обеспечивая равномерность, качество соединения.

Принцип работы полуавтомата

Полуавтоматом можно работать в разных пространственных положениях, даже в труднодоступных местах. Сварщику нужно только контролировать наклон горелки, длину дуги. Это упрощает процесс, делает его более доступным. Главное — подобрать режимы под толщину листа. Обычно для кузовных деталей используют проволоку 0,6–0,8 мм и ток 60–100 А. Защитный газ — смесь аргона и углекислоты.

Инверторная

Аппараты инверторного типа используют при ремонте кузова. Это подвид полуавтоматов. Принцип такой: в сварочной горелке непрерывно идет проволока, а в зону сварки через сопло подается защитный газ — углекислота, аргон или их смесь.

Электрическая принципиальная схема инвертора

Под действием электрической дуги проволока плавится, переносится на поверхность детали, образуя сварной шов. Газ защищает расплавленный металл от вредного воздействия воздуха. Основные преимущества инвертора при кузовном ремонте:

1. Качество шва. За счет стабильности параметров, точной настройки инверторы обеспечивают ровный и прочный шов с хорошим проплавлением, минимумом брызг.
2. Простота использования. Держать горелку полуавтомата проще, чем электрод при ручной сварке. Сварщику достаточно контролировать скорость движения и угол наклона, а подача проволоки, газа регулируется автоматически.
3. Универсальность. С помощью инверторного полуавтомата можно варить не только сталь, но и алюминий, нержавейку, другие сплавы. Достаточно подобрать подходящую проволоку, защитный газ.
4. Мобильность. Компактные размеры и небольшой вес инвертора облегчают работу в труднодоступных местах, особенно при ремонте скрытых полостей кузова.

Типичные случаи применения инверторного аппарата при кузовном ремонте:

• заварка трещин, разрывов, отверстий на панелях кузова;
• устранение сквозной коррозии порогов, арок, дна;
• замена усилителей, лонжеронов, других силовых элементов;
• приварка накладок, косынок, других ребер жесткости.

Надо правильно подобрать режимы работы — ток, напряжение, скорость подачи проволоки, расход газа. Для тонких кузовных панелей обычно используют проволоку 0,6–0,8 мм, ток 40–80 А, углекислый газ. Более толстый металл требует увеличения диаметра проволоки, силы тока.

Нужно соблюдать технологию — короткие прихватки вместо длинных швов, наклон горелки 60–70 градусов, оптимальный вылет проволоки. Тогда инвертор позволит получить действительно качественное, надежное соединение.

Контактная точечная

Контактная точечная сварка кузова легкового автомобиля полуавтоматом — один из старейших, но до сих пор актуальных способов. Ее используют на автозаводах для соединения кузовных панелей. Принцип прост: детали зажимаются между двумя электродами и привариваются друг к другу импульсом тока. Сварная точка образуется только в месте контакта, соседние участки не нагреваются. Это позволяет избежать коробления, уменьшить зону термического влияния. Прочность обеспечивается за счет глубокого проплавления металла.

Принцип точечной сварки

Для кузовного ремонта точечную методику применяют при замене крупных элементов: крыльев, дверей, порогов. Заводские швы восстанавливают именно этим методом, чтобы сохранить оригинальную технологию. Минус — нужно оборудование: точечные клещи или стационарные машины — споттеры. Они довольно дорогие, требуют развитых навыков сварщика. Но результат того стоит — точечная сварка дает очень чистое, надежное соединение.

Типовые виды швов

При ремонте кузова применяют три основных типа сварных соединений:

1. Стыковое (встык). Образуется при соединении листов встык, когда их кромки располагаются в одной плоскости. Стыковые швы прочные, но требуют точной подгонки деталей, хорошей сборки под сварку. Их используют для восстановления лонжеронов, порогов, силовых элементов кузова.
2. Нахлесточное (внахлест). Листы накладываются друг на друга с нахлестом 10–20 мм. Швы проще в выполнении, не требуют идеальной подгонки кромок. Используются при соединении внешних панелей кузова — крыльев, дверей, крыши. Главный минус — увеличение толщины металла, веса конструкции в месте нахлеста.
3. Нахлесточно-стыковое (внахлест с пазом). Комбинация первых двух типов. На одном из листов формируют паз, в который вставляют кромку другого листа, а затем сваривают встык. Паз обычно делают фрезой или абразивным кругом на глубину 2/3 толщины металла. Получается компактный, прочный шов. Применяется для обработки закрытых коробчатых сечений — усилителей, стоек, элементов жесткости кузова.

Выбор формы шва зависит от расположения свариваемых деталей, прочностных требований, их функционального назначения. Стыковые швы лучше работают на растяжение‐сжатие, нахлесточные — на срез. Нахлесточно‐стыковое соединение хорошо воспринимает все виды нагрузок, но сложнее в исполнении.

Виды соединений

При кузовном ремонте чаще применяют нахлесточные швы как наиболее простые, быстрые. Но в ответственных узлах, где важна прочность и минимальный вес, лучше ставить стыковые или комбинированные соединения.

Выбор расходных материалов

Качество сварного шва зависит от выбора расходников. Для кузовного ремонта это особенно важно, ведь металл тонкий, легко прожигается. Нужно использовать присадки, защитные газы.

Проволока для полуавтомата, инвертора должна соответствовать марке стали кузова. Обычно это низкоуглеродистая проволока 0,6–0,8 мм. Она хорошо подходит для тонких листов, дает ровный шов без пор и трещин.

При контактной сварке расходников нет, но нужно следить за состоянием электродов. Они должны быть ровными, без нагара, окислов. Если появился износ или деформация, электроды меняют или рихтуют на станке.

Защитные газы важны для формирования шва. Углекислота дает широкое проплавление и увеличивает скорость, но повышает разбрызгивание. Аргон стабилизирует дугу, дает чистый шов, но уменьшает глубину проплавления. Поэтому часто используют смеси аргона с углекислотой или кислородом.

Еще нужны вспомогательные материалы — жидкости от прилипания брызг, очистители, грунты. Они защищают металл от коррозии, улучшают вид шва. Надо всегда использовать средства для обезжиривания кромок перед соединением.

Стартовый набор

Чтобы начать самостоятельно заниматься сварочными работами, понадобится минимальный набор оборудования.

Набор начинающего сварщика

Профессионалы используют более сложную технику, но новичку для старта хватит такого комплекта:

1. Сварочный аппарат Aurora Overman 160 или 180, бобина самозащитной порошковой проволоки E71T‐GS.
2. Болгарка с диаметром круга 115 мм и мощностью 300-450 Вт. Круги к ней толщиной от 1 мм (для большинства панелей) и 2 мм (для лонжеронов). Диск зачистной (абразивный) толщиной 5–6 мм для стачивания излишков металла.
3. Насадка на болгарку типа ленточный гриндер (напильник) для зачистки, шлифовки в узких местах, ленты к нему.
4. Дрель электрическая, лучше всего низкооборотистая дрель‐миксер.
5. Ручной инструмент: молоток слесарный, зубило, набор сверл по металлу, ручная кордщетка с металлической щетиной.
6. Набор рихтовочных инструментов для грубых работ.
7. Сварочный шлем.
8. Респиратор с фильтрующими элементами.
9. Сварочные зажимы (клещи). Нижних и средних по 2–4, верхних — чем больше, тем лучше.

С таким арсеналом можно браться за точечный ремонт кузова, постепенно наращивать навыки сварщика. Лучше сразу приобрести все необходимое, а не бегать потом в магазин каждый раз. На хорошем оборудовании приятнее учиться, меньше риск допустить ошибки из‐за низкого качества инструментов.

Технология сварки кузова

Процесс ремонта кузова начинается задолго до того, как сварщик берет в руки горелку. Сначала нужно тщательно подготовить поверхность, очистить ее от ржавчины, краски, жира. Для этого используют механические, химические методы.

Отключение всех потребителей

Прежде чем начинать ремонт кузова, нужно обязательно обесточить машину. Энергия электрической дуги от сварочного аппарата может легко сжечь электронику, приборы автомобиля. Если этого не сделать — придется потом еще и с электрикой возиться.

Поэтому первым делом снимаем напряжение с аккумулятора, отсоединяя минусовую клемму. Так мы гарантированно обесточим бортовую сеть. Но для полной безопасности лучше дополнительно вытащить предохранители значимых приборов из блока предохранителей. Речь про головное устройство, усилители, блоки управления.

Даже если клемма снята — при сварке через кузов могут пройти блуждающие токи, которые способны вывести из строя сложную электронику. А стоимость ее ремонта в разы превышает затраты на кузовной ремонт. Не стоит рисковать — потратьте лишние пять минут на профилактику.

Подготовка поверхности

Деталь очищают от старой краски, ржавчины. Удобнее всего это делать пескоструйным аппаратом, он быстро снимает верхний слой, не повреждая металл. Если оборудования нет, можно взять болгарку с абразивным кругом или металлическую щетку.

Зачистка кузова

Затем поверхность обезжиривают составами на основе растворителей. Они удаляют масляные загрязнения, мешающие сцеплению металла со сварочной ванной. Обезжиривать нужно не только место стыка, но и участки на 20–30 мм вокруг.

После обезжиривания кромки детали зачищают до металлического блеска наждачкой или кругом. Это нужно, чтобы убрать оксидную пленку, подготовить поверхность. Шероховатость должна быть около 60–80 мкм.

Если элементы сложной формы, их дополнительно обрабатывают травильным гелем. Он растворяет верхний слой металла, улучшает смачиваемость кромок. Гель наносят кисточкой на 10–15 минут, затем смывают водой, сушат.

Фиксация деталей перед сваркой

Хорошая сварка невозможна без надежной фиксации деталей. Они должны плотно прилегать, не двигаться во время работы. Для этого используют разные приспособления. Чаще всего берут струбцины, которые стягивают детали по краям. Если они мешают проходу горелки, можно соединить детали прихватками — короткими точечными швами каждые 30–40 мм. После завершения работ прихватки зачищают.

Для фиксации крупных элементов типа дверей или крыльев используют кондукторы, стапели. Это жесткие рамы с зажимами и фиксаторами, которые удерживают детали в нужном положении, задают им геометрию. Если ремонтная деталь сильно деформирована, ее предварительно выправляют рихтовкой. Правку делают вручную, постепенно нагревая металл и выбивая молотком до исходной формы. Затем деталь фиксируют, выполняют термическое соединение.

Сварка короткими "стежками"

Детали подготовлены, очищены и надежно закреплены. Можно приступать непосредственно к сварке. Металл кузова нельзя варить длинными непрерывными швами. Нужно оставлять зазоры, чтобы избежать перегрева.

Первый "стежок" делают посередине стыка, проваривая на 70-80 % толщины листа. Затем электрод отводят, дают остыть секунд 30. Потом кладут симметричные "стежки" справа и слева от центрального, тоже с паузами на охлаждение. Между "стежками" оставляют 10–15 мм.

Сварка в центре шва

Сварщик возвращается к центру, кладет короткие "стежки" между уже проваренными участками. Так постепенно заполняется весь стык с шагом 10–15 мм. Если нужно полное проваривание, с обратной стороны повторяют то же самое.

При точечной сварке надо подобрать диаметр электродов, усилие сжатия. Ток и время воздействия на металлы зависят от толщины листа, обычно это 1000–2000 А за 0,2–0,4 секунды. Точки ставят в шахматном порядке с шагом 30–40 мм. Вот как надо варить кузов личного автомобиля полуавтоматом.

После окончания работ швы зачищают от шлака и брызг, шлифуют, полируют. Зону термического влияния обрабатывают преобразователем ржавчины и грунтуют. Если нужна покраска, швы дополнительно выравнивают шпаклевкой, шлифуют для идеальной гладкости. Затем наносят несколько слоев грунта и краски, каждый слой сушат, полируют.

Как предотвратить коррозию на месте шва

Даже качественный шов со временем может заржаветь, если не принять меры защиты. При сварке металл нагревается до высоких температур, его структура меняется, он становится более восприимчивым к коррозии. Особено это касается наружных панелей, которые постоянно подвергаются воздействию влаги, реагентов.

Очаги коррозии

Чтобы предотвратить очаги коррозии, нужно тщательно обработать сварной шов и околошовную зону. Сначала щеткой или пескоструем удаляют шлак, окалину и загрязнения. Затем поверхность обезжиривают, наносят кислотный грунт — он травит металл, создает защитную пленку.

После высыхания грунта шов покрывают шпаклевкой со стекловолокном, которая укрепляет металл и скрывает неровности. Затем ее шлифуют до гладкости. Далее наносят 2–3 слоя эпоксидного грунта, создающего барьер от влаги.

Финишное покрытие — акриловая или полиуретановая эмаль. Ее наносят в 2–3 слоя с промежуточной сушкой, полировкой. Эмаль не только украшает, но и надежно защищает металл от агрессивной среды, повреждений.

Если машина будет эксплуатироваться в тяжелых условиях: частые поездки по бездорожью, соленым зимним дорогам — советуем дополнительно обработать швы мовилем или другим антикором. Он забивается в микротрещины, создает дополнительную защиту.

Заключение

Подведем итоги. Ремонт кузовных деталей в домашних условиях — трудная задача, требующая знаний, опыта и спецоборудования. Нужно не прожечь тонкий металл, выбрать правильные режимы, технологию сварки. Надо хорошо подготовить поверхность, защитить шов от коррозии.

Если хотите варить кузов самостоятельно, не спешите браться за дело без подготовки. Потренируйтесь сначала на ненужных деталях, освойте оборудование, материалы. Соблюдайте технику безопасности — работайте в защитной маске, перчатках и спецодежде.

Чтобы не тратить время на изучение технологии, отработку навыков, можно приехать в автосервис. Сварщики с опытом точно выберут режим, сделают работу за несколько часов. Вы не увидите деформации металла, а пороги, арки, крылья, другие элементы кузова будут выглядеть как заводские. Самому трудно добиться подобных результатов.